1. 进水水质 

 进水水质是EDI系统  稳定运行的基础，其参数直接决定了膜块的脱盐效率与使用寿命。根据行业实践，EDI进水需满足以下关键指标： 

 电导率：需低于60μS/cm。电导率反映水中总离子浓度，但其局限性在于无法区分强电解质（如Na⁺、Cl⁻）与弱电解质  （如CO₂）。例如，两份电导率为10μS/cm的水样中，CO₂浓度可能分别为5ppm和35ppm。当CO₂超过25ppm时，EDI对弱电解质的电离能力显著下降，导致产水电阻率从18MΩ·cm骤降至5MΩ·cm以下。 

 TEA（总可交换阴离子）：以CaCO₃计需小于35ppm。TEA直接反映阴离子交换树脂  的负荷能力，若TEA超标，树脂提前饱和，产水水质恶化。实验数据显示，TEA每增加10 ppm，产水电阻率下降约30%。 

 pH值：最佳范围为7.0~9.0。pH过低（<7）时，CO₂以分子形式存在，无法被电离去除；pH过高（>9）时，OH⁻浓度升高，引发阴离子交换膜表面结垢。实际案例中，当pH偏离8.5±0.5时，EDI模块电压需额外提升15%以维持脱盐效率。 

 温度：建议控制在15~30℃。温度每下降5℃，水的黏度增加20%，离子迁移速率降低约25%。某半导体工厂数据显示，水温从25℃降至15℃时，系统压力上升0.06MPa，需将升高电压以补偿活性损失。 

 2. 压力失衡对EDI系统的动态影响 

 EDI系统的压力控制需兼顾进水、产水及浓水的平衡： 

 进水压力：上限不同厂家要求不同。超压运行会导致膜块机械变形，实验表明，压力每超过限值0.1MPa，膜块寿命缩短18%。例如，某案例中进水压力长期维持在0.5MPa，仅6个月后膜块即出现不可逆形变，产水量下降40%。 

 产水与浓水压差：需保持0.03~0.05MPa。若浓水压力高于产水，膜块内部水力分布失衡，短期内产水电阻率下降10%~15%，长期运行后树脂层结垢率增加50%。某电厂EDI故障分析显示，压差倒置持续30天后，膜块更换成本增加3倍。

3. 流量分配与脱盐效率的关联性 

 淡水流量：流量过大会超出树脂交换容量  。例如，设计流量为5m³/h的EDI模块，若流量提升至7m³/h，脱盐率从99%降至92%，产水电阻率从18MΩ·cm降至12MΩ·cm。 

 浓水流量：需控制在设计值的1.2倍以内。过高的浓水流量（如1.5倍）虽可短暂提升离子清除率，但会导致浓水室压力升高0.08MPa，膜块挤压变形风险增加。某化工厂实测数据表明，浓水流量超标运行3个月后，膜块更换频率提高至每季度一次。 

 4. 电压波动与电化学反应的耦合效应 

 EDI依赖稳定的直流电压驱动离子迁移，电压波动直接影响产水水质与设备寿命： 

 电压升高：当膜块因污染导致电阻增加时，电压需相应提升以维持电流。例如某案例中膜块结垢使电阻从100Ω增至150Ω，电压从50V升至75V，此时产水电阻率仍可维持18MΩ·cm，但能耗增加50%。 

 电压不足：若电压低于设定值（如从50V降至40V），离子迁移动力不足，弱电解质（如SiO₂）无法有效去除，产水电阻率下降至8MΩ·cm以下。 

 5. 综合数据驱动的运行监控 

 实时参数分析：通过在线传感器监测电导率、TEA及pH，结合历史数据建立预测模型。例如，某系统通过AI算法提前12小时预警CO₂浓度上升趋势，避免膜块堵塞。 

 故障溯源：统计显示，70%的EDI故障源于水质波动（如pH异常或TEA超标），20%与压力控制失误相关，剩余10%为电压异常或电极腐蚀